ในการผลิตยางแผ่นรมควัน กว่าจะได้ยางที่มีคุณภาพดีทุกแผ่นเป็นไปค่อนข้างยาก และมักประสบปัญหาต่าง ๆ มากมายเกี่ยวกับคุณภาพยางที่ผลิตได้ เช่น เกิดฟองอากาศ พบสิ่งสกปรก การปนเปื้อน การเคลือบของควันไม่สม่ำเสมอ แผ่นยางหนาบางไม่เท่ากัน ยางฟอง ยางไหม้ ยางดิบ พบเสี้ยนไม้ราวบริเวณรอยพาดแผ่น ปัจจัยต่าง ๆ เหล่านี้ล้วนแล้วแต่เกิดจากกระบวนการผลิต บางครั้งอาจมีปัจจัยต่าง ๆ ที่ยากต่อการควบคุม จึงส่งผลกระทบต่อการนำยางแผ่นรมควันมาอัดก้อนหรืออัดแท่ง ทำให้เกิดความล่าช้าไม่ว่าจะเป็นการลอกยาง การคัดชั้นยาง การจัดชั้น การอัดยาง การทาแป้งกาวยางและการจัดเก็บแต่ทราบหรือไม่ว่าเพียงแต่ขั้นตอนของการลอกแผ่นยางที่ลอกออกยาก เนื่องจากยางเหนียวติดกัน มีสาเหตุจากปัจจัยที่สามารถแก้ไขได้ไม่ยาก หากได้ทราบสาเหตุและหาแนวทางการแก้ไขแล้ว ก็จะทำให้ได้จะก็จะยางที่มีคุณภาพดี ได้มาตรฐาน คุณภาพสม่ำเสมอ ดังนั้นบทความนี้จะสรุปสาเหตุของการลอกยางออกยากในระหว่างการจัดเก็บ ได้ดังนี้

 

           1. ใช้สารละลายแอมโมเนีย เป็นสารรักษาสภาพน้ำยางสด ข้อกำหนดของการผลิตยางแผ่นรมควันคือ ให้ใช้สารรักษาสภาพน้ำยางสดเท่าที่จำเป็นและเหมาะสม เช่น โซเดียมซัลไฟต์ในอัตรา 0.05% ต่อน้ำหนักน้ำยางสด หรือสารละลายแอมโมเนีย ในอัตราไม่เกิน 0.03% ต่อน้ำหนักน้ำยางสด สามารถรักษาน้ำยางสดได้นาน 6 ชั่วโมง หากใช้ในอัตราที่สูงกว่าที่กำหนด จะส่งผลให้แผ่นยางที่ผลิตได้เหนียว ยางมีสีคล้ำ เมื่อวางซ้อนทับกันจะลอกออกยาก นอกจากนี้ในขั้นตอนการจับตัวยางจำเป็นต้องใช้กรดในปริมาณที่มากกว่าปกติ ปริมาณเนื้อกรดที่มากเกินจะตกค้างในแผ่นทำให้แผ่นยางเหนียว

          2. ใช้น้ำกรดจับตัวปริมาณมากเกินไป ข้อกำหนดการผลิตยางแผ่นรมควัน แนะนำให้ใช้กรดฟอร์มิคในอัตรา 0.6% ต่อน้ำหนักยางแห้ง หากใช้ในอัตราที่มากกว่าที่กำหนด จะทำให้เนื้อกรดตกค้าง แผ่นยางเหนียว มีสีด่าง ดำ จากการที่เนื้อยางจับตัวเป็นหย่อม ๆ ทำให้สีไม่สีไม่สม่ำเสมอ    

       3. ใช้กรดซัลฟิวริคในการจับตัวยาง กรดที่แนะนำในการจับตัวยางคือกรดฟอร์มิค แต่หากใช้กรดซัลฟิวริคซึ่งเป็นกรดแก่ จะทำให้เกิดเกลือซัลเฟตตกค้าง ซึงจะดูดความชื้นจากอากาศ เมื่อรมควันเนื้อกรดที่ตกค้างจะทำให้แผ่นยางเหนียว เยิ้ม เหมือนยางแก้ว ยางแผ่นที่วางซ้อนทับกันลอกยาก และยังทำให้ยางมีสีคล้ำอีกด้วย

      4. สัดส่วนการผสมน้ำกับน้ำยางไม่ถูกต้อง ในการทำยางแผ่นรมควัน แนะนำให้เจือจางน้ำยางสดที่มีปริมาณเนื้อยางแห้งโดยเฉลี่ย 18% มีน้ำหนักต่อแผ่น 900 – 1,000 กรัม ที่ความหนา 3.2 – 3.6 มม. หากเจือจางน้ำมากเกินไปจะทำให้แผ่นยางบาง และถ้ามีความบางน้อยกว่า 3 มม. โอกาสที่แผ่นยางขณะวางซ้อนกันก็จะเหนียวติดกันได้ง่ายขึ้น

      5. ลายดอกบนยางแผ่นไม่ชัดเจน มาตรฐานยางแผ่นรมควันได้กำหนดสมบัติของยางแผ่นรมควันให้มีร่องหรือลาย ปรากฏบนแผ่นยางอย่างชัดเจน เพื่อให้ยางแห้งได้เร็วขึ้นและเพื่อป้องกันยางเหนียวติดกันในระหว่างการขนส่งและการจัดเก็บ หากยางแผ่นที่มีลายดอกบนแผ่นไม่ชัดเจน มักพบว่าเครื่องจักรผ่านการใช้งานมานาน ดอกของลูกกลิ้งสึก แนะนำให้นำลูกกลิ้งของจักรรีดยาง (ขอน) ไปทำการเจียร่องใหม่ โดยเฉพาะ 2 ขอนสุดท้ายจะต้องทำร่องเมื่อรีดแล้วให้ตัดกันเป็นรูปสี่เหลี่ยมขนมเปียกปูน

      6. วางยางแผ่นรมควันตากแดด หรือวางทิ้งไว้เป็นระยะเวลานาน การวางยางแผ่นตากแดดจะทำให้ยางเสื่อมคุณภาพ เหนียวเยิ้มจากความร้อนและแสงอัลตราไวโอเลตที่ทำลายอนุภาคยาง ยางแผ่นที่วางซ้อนทับกันเป็นระยะเวลานานจะทำให้ยางถูกกดทับ ยิ่งแผ่นยางที่วางชั้นล่างสุด การถูกกดทับก็จะมาก ส่งผลให้ยางมีความยืดหยุ่นหรือสปริงต่ำลง และจากการศึกษาพบว่ายางแผ่นรมควันที่วางตากแดดติดกันเพียง 3 วัน จะกลายเป็นยางเหนียวทั้งหมด

    7. ไม่ล้างแผ่นยางในขณะรีด ในขั้นตอนการรีดยาง แนะนำให้ใช้น้ำหล่อผ่านเหนือลูกกลิ้ง จะเป็นการซะล้างน้ำกรดที่ตกค้างและสารที่ไม่ใช่ยางออกไป หากใช้น้ำน้อยหรือไม่มีน้ำหล่อผ่านเลย เป็นสาเหตุให้แผ่นยางเหนียวติดกันได้ง่ายขึ้น

   8. การใช้อุณหภูมิสูงเกินไปในขณะรมควัน ในขั้นตอนการรมควัน ให้รักษาอุณหภูมิตลอดระยะเวลาการรมควันเฉลี่ยไม่ควรเกิน 55 องศาเซนเซียล การใช้อุณหภูมิใช้ในการรมควันเกิน 60 องศาเซนเซียล ส่งผลให้ยางเหนียวเยิ้ม และอาจไหม้ได้ ดังนั้นปัจจัยต่าง ๆ หากทราบสาเหตุและได้แก้ไขอย่างทันท่วงที จะทำให้ได้ยางแผ่นที่มีคุณภาพ

 

      ดังนั้นปัจจัยต่าง ๆ หากทราบสาเหตุและได้แก้ไขอย่างทันท่วงที จะทำให้ได้ยางแผ่นที่มีคุณภาพดี การลอกยางในการอัดก้อนหรือการตรวจคุณภาพยางแผ่นรมควันในระหว่างการส่งมอบก็จะทำได้ง่ายขึ้น รวดเร็ว ลดต้นทุนการผลิต สมบัติทางกายภาพโดยเฉพาะความยืดหยุ่น หรือค่าความหนืด ซึ่งเป็นสมบัติสำคัญในการนำยางไปผลิตเป็นผลิตภัณฑ์ จะได้ยางที่มีสมบัติความคงที่ สม่ำเสมอ การแปรรูปยางก็กระทำได้ง่ายขึ้น

เรื่อง/ภาพ : ปรีดิ์เปรม ทัศนกุล